1. Wählen Sie den Kegelradfräser aus. Da die Durchmesser des großen Endes und des kleinen Endes des Kegelrads nicht gleich sind, ist der Durchmesser des Grundkreises des großen und kleinen Endes nicht gleich, die Evolventenzahnform des großen Endes ist gerader und das kleine Ende ist stärker gekrümmt. Die mit einem Profilfräser gefräste Kegelradzahnform kann nicht dem kleinen Ende entsprechen, wenn sie dem großen Ende entsprechen soll. Daher kann bei der Bearbeitung von Kegelrädern mit Kegelradfräsern auf der Fräsmaschine die Zahnform des gesamten Zahns nicht vollständig genau sein, sodass die Genauigkeit gering ist.
Kegelräder werden nach den Parametern des großen Endes konstruiert, daher sollte die Zahnkurve des Kegelradfräsers entsprechend dem großen Ende hergestellt werden. Da die Rastnut des kleinen Endes des Kegelrads schmal ist, beträgt die Nutbreite des kleinen Endes des Standardkegelrads außerdem 2/3 des großen Endes, sodass die Dicke des Kegelradfräsers entsprechend sein sollte entsprechend dem kleinen Ende gemacht, und es sollte auch etwas dünner sein als das kleine Ende Verzahnung. Kegelradfräser unterscheiden sich von gewöhnlichen Stirnradfräsern, und um eine falsche Auswahl zu vermeiden, ist die Seite des Kegelradfräsers mit "" gekennzeichnet.
Da die Zähne des Kegelrades auf einer Kegelfläche liegen, sollte die Zahnformkurve des Kegelradfräsers gleich der Zahnform auf dem Schnitt senkrecht zur Indexierkegelfläche sein. Kegelradfräser sind auch wie Stirnradfräser, jedes Modul ist entsprechend dem Krümmungsgrad der Zahnkurve in 8 Werkzeugnummern unterteilt. Der Unterschied besteht darin, nach der Anzahl der äquivalenten Zähne zu wählen. Die äquivalente Zähnezahl sollte zuerst berechnet werden
2. Spannen und Ausrichten von Werkstücken. Bevor das Werkstück eingespannt wird, sollte der Zahnrohling inspiziert und der Rohlingswinkel und der Winkel des hinteren Konus mit einem universellen Energiehorn überprüft werden; Überprüfen Sie den Abstand vom Bezugspunkt zum Außenkreis; Überprüfen Sie den Außendurchmesser des Zahnrohlings usw.
Spannen von Werkstücken: Entsprechend unterschiedlicher Bauformen wird das üblicherweise verwendete Spannverfahren von Kegelrädern mit einem Dorn und einer Mutter geklemmt, und der Mohs-Kegel des Dornschafts wird auf das Spindelkegelloch des Indexierkopfs abgestimmt und daran befestigt den Teilerkopf mit einer Spannschraube. Das Werkstück wird in den zylindrischen Teil des Dorns eingeschoben und nach dem Ausrichten mit einer Messuhr mit einer Mutter verpresst (siehe Abbildung unten). Für Kegelräder mit kleinem Durchmesser, großem Konuswinkel oder kleinem Stirnnutgrund und Innenlochfläche, um eine Beschädigung der Mutter oder gar des Dorns beim Fräsen zu vermeiden, ein Microcone-Dorn mit einem Konus von 1:8 000 ~1:1 000 kann zum Klemmen verwendet werden, was entsprechend dem Toleranzniveau der Öffnung und anderen Faktoren bestimmt werden sollte.
Für Werkstücke mit großen Kegelwinkeln und -durchmessern, Absätzen an den Enden oder großen Öffnungen kann das Dreibacken-Zentrierfutter direkt mit dem Dreibacken-Zentrierfutter gespannt werden.
Ausrichtung des Werkstücks beim Spannen. Wird das Kegelrad mit einem speziellen Spanndorn oder Spannfutter gespannt, ist ein Kalibrieren in der Regel nicht erforderlich. Ist der Microcone-Dorn gespannt, entfällt in der Regel das Richten und die Stirnseite des Pleuelkopfes des Kegelrades kann kontrolliert und ggf. ausgerichtet werden. Beim Spannen des Dorns mit Spannfutter und Spiel ist es erforderlich, den Rundlauf der großen und kleinen Enden des Werkstücks und den Rundlauf der Stirnfläche des großen Endes zu korrigieren.
Justierung des Indexierkopfes. Wenn der Indexkopf auf dem Tisch installiert ist, ist es notwendig, die Spindelachse mit der Vorschubrichtung in Einklang zu bringen und dann die Indexkopfspindel auf einen Schnittwinkel anzuheben, dessen Größe gleich dem Wurzelkegelwinkel ist.
Einstellung der Tiefe der Frässchicht. Nachdem das Werkstück und der Indexierkopf eingestellt sind, stellen Sie zuerst die mittlere Facette des Fräsers auf die Achse durch das Werkstück ein (Werkzeugzentrierung) und lassen Sie dann den Kontakt des Fräsers an der Kegelfläche des großen Endes reiben (basierend auf dem großen Ende). , und verlassen Sie das Werkstück, heben Sie den Tisch um einen großen Endzahn in voller Höhe (2,2 m) an, Sie können mit dem Fräsen der Mitte der Verzahnung beginnen. Werkstücke mit großen Modulen können in mehreren Durchgängen in die Tiefe gefräst werden.
Um Unfälle durch das plötzliche Anheben der Teilkopfspindel beim Schneiden zu vermeiden, wird die Durchgangsrichtung vorzugsweise vom großen Ende zum kleinen Ende gefräst.
